Plus tôt cette année, Stratus a publié son rapport 2025 sur l'état de l'industrie MEP, qui utilise les données de plus de 140 entrepreneurs en mécanique, électricité et plomberie. Les résultats montrent une évolution intéressante vers une demande stable, associée à une pression opérationnelle croissante qui entraîne des investissements accrus dans les outils numériques et les flux de travail axés sur la fabrication.
Quelques constats clés : selon le rapport, la fabrication est en train de devenir un point d’ancrage opérationnel dans l’industrie. Les entrepreneurs l'utilisent pour relier la conception, l'approvisionnement, la production en atelier et les installations sur le terrain. Les entrepreneurs utilisent de plus en plus la fabrication pour relier la conception, l'approvisionnement, la production en atelier et l'installation sur le terrain, la faisant passer d'une activité en aval au centre de coordination. Il est intéressant de noter que la pression de la main-d’œuvre s’intensifie en particulier dans les rôles de fabrication et d’installation sur le terrain, ce qui accélère les conversations sur la préfabrication et la numérisation des flux de travail. La visibilité sur l'exécution reste également limitée, avec moins de 30 % de rapports sur la productivité dans les VDC, le débit des magasins ou la logistique des matériaux dans un environnement connecté ; conduisant souvent à des angles morts qui peuvent affecter la certitude des horaires.
De plus, et ce qui est crucial, l’investissement numérique passe du stade de l’expérimentation à celui de la nécessité. Les deux tiers prévoient d'augmenter leurs investissements dans les logiciels et les automatisations, principalement pour réduire le travail et améliorer la fiabilité de la planification.
J'ai parlé avec Jake Olsen, PDG de Stratus, pour discuter plus en détail de leurs conclusions et de la manière dont ces données reflètent des changements plus larges dans la préfabrication, l'interopérabilité et la prise de décision basée sur les données pour les entrepreneurs MEP.
Q : Votre rapport sur l’état de l’industrie MEP 2025 est basé sur les informations de plus de 140 entrepreneurs. Quelles ont été les tendances les plus surprenantes qui ont émergé des données de cette année ?
La plus grande surprise a été l’ampleur de l’écart entre ce que les entrepreneurs mesurent sur le plan financier et ce qu’ils mesurent sur le plan opérationnel. 75 % suivent la rentabilité du projet, mais moins de 30 % suivent des éléments tels que la productivité du VDC ou le temps de cycle de la logistique des matériaux. L’autre élément marquant a été la clarté avec laquelle les données ont montré que les entreprises ayant des taux de préfabrication plus élevés, supérieurs à 60 %, ont signalé une croissance des revenus significativement plus forte, à une médiane de +14,5 %, ce qui quantifie réellement ce que beaucoup d’entre nous ont ressenti de manière anecdotique.
Q : Le rapport suggère que la demande dans le secteur MEP reste stable, mais que la pression opérationnelle augmente. Quels facteurs contribuent à cette tension entre une demande forte et une pression croissante sur les entrepreneurs ?
Cela se résume à trois choses qui convergent simultanément : les coûts des matériaux ont augmenté en moyenne de 8 % sur un an, plus de 50 % des entreprises ont signalé une diminution de la disponibilité de la main-d’œuvre et les plus grandes entreprises absorbent une part disproportionnée du travail. Si l’on ajoute à ces défis le fait que de nombreux projets en cours de construction ont actuellement des calendriers très serrés, on obtient une recette pour une tension opérationnelle majeure. Les sous-traitants qui ont déployé des efforts pour véritablement instrumenter et optimiser leurs flux de travail résistent à cette pression, mais la majorité se sentent actuellement très chaotiques.
Q : L'une des principales conclusions du rapport est que la fabrication est en train de devenir le point d'ancrage opérationnel pour de nombreux sous-traitants MEP. À quoi ressemble ce changement en pratique ?
Cela signifie que la fabrication ne se limite plus à la découpe et au soudage en atelier. Il devient le centre de coordination où se croisent les intentions de conception, l'approvisionnement en matériaux, la planification de la production et la livraison sur le terrain. Les entrepreneurs étendent l'empreinte de leur atelier, investissent dans l'automatisation et embauchent des planificateurs préfabriqués dédiés pour traiter l'atelier comme un environnement de production géré plutôt que comme un service réactif. Lorsqu'elle est bien réalisée, cela devient la compétence principale de l'entreprise – et le lieu central par lequel transitent tous les matériaux, même ceux qui ne sont pas fabriqués.
Q : Historiquement, la fabrication était souvent considérée comme une activité en aval. Pourquoi les entrepreneurs le rapprochent-ils désormais du centre de coordination du projet ?
Parce qu'ils ont réalisé que c'est dans l'atelier que la variabilité est soit contrôlée, soit aggravée. Lorsque la fabrication est déconnectée de la conception et de la planification sur le terrain, vous obtenez des retouches, des livraisons en retard et des équipes inactives sur site. Le déplacer en amont permet aux entrepreneurs de définir le périmètre plus tôt, de réduire les heures de travail sur le terrain et de créer une cadence de livraison des projets plus prévisible. Cependant, ce n’est pas une solution miracle. Si cela n’est pas intégré dès le début à la stratégie du projet, vous pouvez perdre beaucoup d’argent en essayant de réaliser la fabrication.
Q : Comment la fabrication permet-elle de relier la conception, l'approvisionnement, la production en atelier et l'installation sur le terrain dans un flux de travail plus intégré ?
Lorsque la fabrication est pilotée par modèle, les données BIM circulent directement dans la production en atelier, ce qui déclenche l'achat de matériaux, éclaire la planification et est liée à la logistique de livraison sur le terrain. Cela devient le tissu conjonctif. Au lieu que chaque département travaille à partir de sa propre version de la vérité, la fabrication crée un fil unique reliant ce qui a été conçu, ce qui a été acheté, ce qui a été construit et ce qui a été installé.
Q : Le rapport indique que moins de 30 % des sous-traitants suivent de manière connectée la productivité du VDC, le débit des ateliers et la logistique des matériaux. Pourquoi cet écart de visibilité existe-t-il ? Comment ces angles morts en matière de données affectent-ils les calendriers des projets, le contrôle des coûts ou la fiabilité de la planification ?
L'écart existe parce que la plupart des entrepreneurs ont grandi avec des systèmes de reporting financier, des ERP et des outils comptables basés sur la façon dont ils géraient leur entreprise, et non sur les outils opérationnels dont ils ont besoin aujourd'hui. Les flux de travail entre VDC, l'atelier et le terrain sont tous relativement nouveaux, et les entrepreneurs doivent adapter leurs métriques et outils de mesure pour refléter cette réalité. Sans ces données connectées, vous ne pouvez pas voir les problèmes jusqu'à ce qu'ils atteignent le compte de résultat, ce qui signifie que vous réagissez toujours au lieu de prévenir les problèmes de planification, les dépassements de coûts et la logistique des matériaux.
Q : Le rapport suggère que l’adoption du numérique est désormais moins motivée par l’innovation que par la nécessité opérationnelle. Qu’est-ce qui a changé dans l’industrie pour créer ce changement ?
Les mathématiques ont changé. Avec une inflation matérielle dépassant l'inflation du travail, un resserrement des marges et une pénurie structurelle de main-d'œuvre, les entrepreneurs ne peuvent plus embaucher pour se sortir des problèmes. 64 % de nos personnes interrogées se sont auto-évaluées comme étant des adeptes modérés du numérique, ce qui indique que l'industrie a dépassé le stade de la conversation « devrions-nous adopter la technologie » pour se concentrer sur « quelle technologie nous aide à mieux exécuter avec les ressources dont nous disposons ».
Q : Les pénuries de main-d’œuvre demeurent une préoccupation majeure dans le secteur de la construction. Qu'a révélé le rapport sur les pressions de main-d'œuvre, en particulier dans les rôles de fabrication et d'installation sur le terrain ?
Plus de 50 % des entrepreneurs ont signalé une détérioration des conditions de travail, le Sud et le Midwest étant les plus durement touchés. Les données montrent que cette pression est structurelle et non cyclique, et qu'elle pousse les sous-traitants à repenser la manière dont ils déploient les personnes dont ils disposent. C'est pourquoi la gestion de projet et l'installation sur le terrain ont été citées comme les départements offrant le plus grand potentiel d'amélioration opérationnelle. Le déplacement d'une partie de cette main-d'œuvre vers une usine de fabrication hors site améliore considérablement le bassin de main-d'œuvre disponible (c'est-à-dire qu'un horaire fixe, à une adresse fixe est beaucoup plus facile à embaucher).
Q : Comment les entrepreneurs utilisent-ils la préfabrication et les flux de travail numériques pour aider à compenser les contraintes de main-d'œuvre ?
La préfabrication déplace le travail du terrain, qui est imprévisible et à forte intensité de main d'œuvre, vers l'atelier, qui est contrôlé et reproductible. Nos données montrent une corrélation directe entre des taux de préfabriqués plus élevés et une meilleure efficacité des effectifs. Lorsque vous associez cela à des flux de travail numériques qui éliminent les transferts manuels entre le VDC, l'atelier et le terrain, vous obtenez plus de rendement avec moins de personnes sans les épuiser.
Q : Sur la base des conclusions du rapport, comment pensez-vous que les opérations des entrepreneurs MEP évolueront au cours des prochaines années ?
Les deux à trois prochaines années seront définies par les entrepreneurs qui combleront l'écart entre visibilité financière et visibilité opérationnelle. 68 % prévoient d'augmenter leurs investissements dans les mesures d'atelier et opérationnelles en 2026, les budgets logiciels augmentent et 62 % s'attendent à ce que l'IA ait un impact significatif ou transformationnel d'ici 2027. Les gagnants seront les entreprises qui relient la planification, la production et l'exécution sur le terrain dans une seule boucle basée sur les données. Chez Stratus, nous aimons appeler cela « Data Driven Contracting ».
Q : Pour les entrepreneurs qui en sont encore aux premiers stades de leur parcours numérique ou de préfabrication, quelles étapes pratiques devraient-ils envisager en premier ?
Commencez par ce que vous pouvez mesurer et contrôler. Nos personnes interrogées ont déclaré que les principaux facteurs favorisant le développement de la préfabrication sont l'ajout d'un planificateur préfabriqué dédié, la standardisation des composants de conception et la conclusion de contrats favorisant la collaboration entre les équipes. Vous n’avez pas besoin de tout automatiser dès le premier jour. Commencez par connecter vos données BIM à votre atelier et mesurez ce qui se passe réellement, car vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne pouvez pas voir. Il existe d'excellentes plates-formes de fabrication spécialement conçues pour les entrepreneurs MEP qui faciliteront cela. Nous avons bien sûr un faible pour Stratus !